Précision sur certains paramétres de fonderie

Bonjour,
Mon métier, je suis depuis 4 mois à la retraite, m’a amené à faire de nombreuses coulées à la cire perdue. L’essentiel de ces coulées étaient à base d’alliage chrome-cobalt (au moins 60% de Co). Les pièces que je commandais, ou que je faisais moi-même, faisaient quelques 10ém de mm d’épaisseur pour des dimensions pouvant aller jusqu’à 50 mm x 50mm. Ces coulées se font à l’aide de revêtements compensateurs, préchauffés avant à 980°C selon un cycle précis. La coulée s’effectuant par centrifugation. La fonte de l’alliage peut être à l’oxygène-propane ou à induction.
Que peut-on en retenir :
-Sur les tiges de coulée, le nombre de défaut est égal au nombre de tiges de coulée moins 1. Donc une seule tige minimise le risque de défaut. Avec plusieurs tiges de coulée échec de coulée = 1/30 alors que l’on tombe à 1/50 avec une seule tige. Cela est du au « front de coulée » dans lequel se trouve un mélange complexe (on parle de phase intermédiaire) de l’alliage avec des impuretés (sable, revêtement réfractaire …. et carbone) la température de liquidius du carbone étant 3827°C fait que ces fronts se comportent comme un véritable isolant et créent une « paille » à l’endroit ou ils se rencontrent.
-Les évents n’ont aucun intérêt, dans la coulée par centrifugation, pour le dégazage, les gaz passant dans les porosités du revêtement, mais il est vrai que ceci est valable pour la coulée par centrifugation en raison de la pression qu’elle engendre. En revanche ils ont un intérêt pour drainer les différentes impuretés inhérentes à la coulée, ils ont en quelques sortes le rôle d’un siphon de lavabo.
Coulée sur un alliage métallique : quand l’on souhaite une séparation de la coulée du moule (métallique) que l’on appelle aussi technique de la sur coulée, il est nécessaire d’observer un certain nombre de précautions.
-Utiliser des alliages dont le liquidus soit différent, pour ma part la différence était de l’ordre de 40°C pour des alliages que l’on fondait à 1250°C.
-Avoir un très bon état de surface du moule et bien sûr sans contre-dépouille.
-Oxyder l’alliage receveur (le moule) pour le nickel-chrome que j’utilisais je chauffais au four à 600°C pendant 10 minutes. Comme tous les gens qui font de la brasure le savent l’oxyde empêche celle-ci de « prendre »
-Faire un dépôt de carbone très fin sur la pièce servant de moule, ce dépôt se comporte comme un isolant. Celui-ci se fait à l’aide d’une flamme « carburante » par exemple une flamme de bougie ou un bruleur sous dosé en air, la flamme doit être jaune. Attention, trop de carbone peut provoquer des porosités et rend l'alliage coulé cassant (en surface).
D’autres tours de mains sont aussi utilisés, mais je ne veux pas aller trop dans le détail. La précision d’adaptation de la pièce coulée sur le moule est de l’ordre de 30 micromètres.

En espérant que ces informations puissent être utiles.

Pifou

Salut

Comme tu est parti la je pense que cela mériterai un tuto.

A++

BOB