Des Maquettes de véhicules hippomobiles anciens

Les croquis sont maintenant bien avancés et il va bientôt falloir commencer à concrétiser tout cela par des actes, et ce d’autant plus que le matériel nécessaire à la réalisation des différents gabarits et montages commence à  arriver. Paliers, butées, mandrin, outil de forme sont déjà  présent à l'appel.




Je ne résiste pas au plaisir de vous montrer en gros plan la forme de l’outil  de dressage du demi-profil d’un rayon. La forme complète sera réalisée par retournement de la pièce.




Maintenant que j’ai presque tout le matériel, il n’y a plus qu’à  s’y mettre, tout en n’oubliant pas de réfléchir à la manière de poncer la jante pour obtenir le fameux angle de biseau. Biseau qui aura une influence sur la forme de la jante métallique qui ne sera plus circulaire, mais tronconique….

Mais ça, c’est une autre histoire….

Bonjour,

Aujourd'hui, c'est un jour de repos consacré à la famille. C'est pourquoi, je vous propose de découvrir comment se monte une roue en bois sur cette magnifique chaîne "Youtube" tenue d'excellente façon par un charron expérimenté des USA.

Tout y est, depuis le tournage du moyeu jusqu'à la pose du  bandage à chaud, en passant par celle des cordons et de la frette, l'usinage des rais, leur mise en place, etc...



Puis voici la présentation d'un autre type de roue (type Sarven) que j'aurai l'occasion de réaliser lorsque j'entreprendrai de fabriquer d'autres types de véhicules que ceux destinés à un usage agricole ou  de travaux lourds...




 de me suivre et passez tous un bon dimanche...

Super, Merci.
Sur le site Youtube, il décrit la construction complète des véhicules utilisés à l'occasion d'une reconstitution...

Maintenant que j’ai dessiné tous les gabarits et système nécessaire à la fabrication des différentes pièces composant une roue soit le moyeu, les rayons ou rais et la jante, il ne reste plus qu’à réaliser un dispositif de montage de cette roue. Contrairement aux charrons qui utilisait l’élasticité des rayons pour monter les sections de jante tourillonnées entre elles, je serai obligé du fait de la réduction d’échelle d’utiliser quelques subterfuges. Le premier : les sections de jante sont collées entre elles dès le départ, le tourillonnage n’intervenant qu’après le collage sur les extrémités des rais.

Voici le croquis du dispositif de montage :




La première pièce sera constituée d’une tige fixée perpendiculairement sur une plaque de base.

Sur cette tige est d’abord enfilé un rond de contreplaqué libre de rotation. Lui est fixé concentriquement un anneau destiné à supporter les rais en reproduisant l’angle d’écuanteur. Au centre se positionne le moyeu qui peut être si besoin calé avec des rondelles (l’écuanteur peut varier d’un véhicule à l’autre).
Sur cette pièce libre en rotation est tracée l’implantation des rais afin de faciliter leur répartition. Une fois collé dans leur mortaise, elles sont assurées en place par de petits clous en attendant la prise de la colle.
Bien entendu, je ne pourrai pas tracer toutes les positions des rais concernant les roues de 10, 12 et 14 rayons sur la même pièce sans risque de me mélanger les trayons. Cette pièce libre en rotation sera donc réalisée au nombre de 3, pour chacun des cas de figure possible que j’ai recensé sur les plans à ma disposition. Si d’autres cas venaient à se présenter (6, 8 ; 16, etc.), une nouvelle pièce tracée au nombre de rayons désirés sera réalisée.

Lorsque l’assemble est suffisamment durci l’on positionne le dispositif devant un disque abrasif afin d’ajuster la longueur des rayons jusqu’à ce que l’on puisse coller la jante en place.

L’opération suivante consistera à percer la jante afin de tourillonner l’extrémité des rayons avec celle-ci. Et la roue sera enfin assemblée.

Cependant, cela ne suffira pas puisqu’il faudra encore poncer la jante en biseau en tenant compte d’un angle de devers de la fusée qui pourra varier suivant les véhicules.

Mais c’est une autre histoire….

Bonjour,
La vie n’est pas un long fleuve tranquille et c’est pourquoi j’ai du lâcher quelque temps le travail entrepris ici. J’espère que ceux qui s’étaient installé pour regarder en ont profité pour se dégourdir un peu les jambes.

J’ai enfin commencé à réaliser le premier des gabarits, celui qui doit permettre de tourner les jantes.

Le premier essai a été réalisé avec des chutes de bois. Une fois tourné, cela s’approchait suffisamment du plan pour que je l’essaye sur le tour. Hélas, les écrous de chaque côté des flasques se dévissaient très vite à la moindre sollicitation.




J’ai donc décidé d’ajouter un écrou à frapper sur chaque flasque.




Cependant, réalisé sans réflexion, il s’est avéré rapidement que le remède était pire que le mal. Les écrous dépassent et il est impossible de serrer quoique ce soit entre les flasque… ça glisse…




J’ai donc repris la fabrication en commençant par un lamage qui intègre les écrous à frapper. Puis, après avoir vissé les ébauches de flasques en place, il ne restait plus qu’à serrer les contre-écrous pour tourner leur forme définitive.





Je vais maintenant, coller du papier de verre fin sur les faces internes et ce gabarit sera définitivement terminé.

A la prochaine pour la réalisation suivante, le dispositif de perçage du moyeu suivant le nombre de rayons...

Enfin libre de mes occupations pour quelque temps, j’ai entrepris la fabrication d’un deuxième gabarit. Celui-ci est destiné à percer les mortaises des moyeux qui  recevront les tenons des rayons. C’est assez simple de construction encore qu’il faille être très précis.





J’ai réalisé 2 disques un pour 12 rayons et un autre pour 14. En effet, je n’ai pas de plan avec des roues de 10 rayons, le disque pour 10 rayons sera réalisé ultérieurement si un jour le besoin s’en fait sentir.




Une fois ces disques tracés et tournés au même diamètre, il ne restait plus qu’à les percer à  écart régulier, puis coller un petit bout de tube dans chaque trou. Une épingle maison venant bloquer le disque en position (au bout pointu pour mieux faciliter l’introduction en aveugle). La tige filetée est solidaire des deux paliers. Le Moyeu sera lui pris par le mandrin et tournera avec l’ensemble. Utilisé avec le support de perceuse, je peux percer au diamètre d’un tenon rond. Toutefois, ce gabarit pourra être positionné sur une table 2 axes afin d’usiner de réelle mortaise, si j’arrive à faire de vrais tenons à l’extrémité de mes rayons.




Demain, je devrais attaquer le gabarit d’usinage des rayons. Mais demain sera un autre jour…

bonjour Michel,

je suis ébahi par tes connaissances sur le sujet, le matériel et les gabarits nécessaires pour réaliser tes véhicules, ainsi que la précision que ça demande!
peu interviennent, mais je suis sur que nous sommes nombreux à te lire et à attendre avec impatience tes réalisations,

merci pour le partage

amicalement,

Vincent

Je confirme, je n'en perd pas une miette.

Merci à vous.
Cela fait déjà très longtemps que je réfléchis à la chose et bien des outils ont été achetés au fil du temps avec cette réalisation en arrière pensée... C'est plus facile à faire dans ces conditions.
L'idée de ce post m'est venu parce que dans mes recherches sur le sujet je n'ai trouvé que très peu d'indications et pas une en français. pour résumer mes trouvailles, en gros la méthodologie de la fabrication d'une roue est décrite, mais rarement les moyens d'y arriver en miniature.

Salut à tous........bien sur qu on suit,et on reste pantois devant tant d ingéniosité et de méticulosité

Je lis régulièrement ce fil et je suis en admiration devant le savoir et la minutie appliquée. Mais comme je n'y connais rien j'apprends et je ferme ma gueule !

N'ayez crainte, ouvrez là au contraire, plusieurs avis valent toujours plus qu'un seul...


Le travail le plus routinier lorsque l’on veut réaliser une charrette c’est la fabrication des rayons de roue. Rien que pour une simple charrette à  foin d’un seul train, si les roues en comportent 14 il vous faudra reproduire 28 rayons de forme identique. Mécaniser la mise en forme me permettra d’être au plus près de l’identique et me simplifiera le travail.
Voilà pourquoi j’ai réalisé ce petit système qui monté sur mon tour à bois pourra réaliser en 2 passes le profil de mes rayons…




La hauteur de coupe n’est pas réglable, la table supérieure est fixe, c’est donc le gabarit tenant la pièce à  usiner qui déterminera la profondeur de coupe.




Le système comprend 2 paliers et un outil de coupe fixé dans un porte outil circulaire
L’artisan qui me l’a fourni peut me fabriquer un autre profil d’outil si nécessaire. L’axe est une tige fileté, ce qui n’est pas l’idéal. Mais bon on fait ce qu’on peut avec ce qu’on a. L’une des extrémités est percée afin de recevoir la contre pointe. Après essais, l’ensemble paraît tourner rond.




Il ne reste plus qu’à ajouter un guide parallèle avec deux butés sur la table et fabriquer un gabarit adéquat pour usiner les premiers profils en moulure arrêtée… Mais ça, ce sera pour un autre jour et certainement pas pour le WE…

A la prochaine fois… et de me suivre

Pour ce dimanche, je vais vous présenter une petite partie de ma photothèque en rapport avec les roues et leur fabrication.
Tout d’abord, il y avait des roues à 5, 8, 10, 12 ou 14 rayons…

Je dispose du plan de fabrication d'une brouette de maraichage avec une roue à 5 rayons, cependant, la roue de cette brouette à fumier (musée de la Montagne) ou les deux roues du train avant de ce petit chariot (Ecomusée d’alsace) par exemple ont, elles, 8 rayons.





Une mention spéciale à cette dernière dont les 8 rayons sont positionnés différemment sur le moyeu (Ecomusée d'Alsace).



Puis, il y a cet alambic qui lui, possède des roues, visiblement restaurées, de 10 rayons...



Ce chariot ci (Ecomusée d’Alsace) dispose d’un train de roue à 12 rayons..




Alors que ce triqueballe ou train de balle (Ecomusée d’Alsace) est équipé de roues d’un diamètre impressionnant à 14 rayons…




Voici pour compléter quelques photos recueillies dans des ateliers dit de charron recomposés qui montre quelques pièces en cour de montage (Ecomusée d’Alsace)…






A demain, si vous le voulez bien…

Bonjour,
Ce matin j’ai terminé de fabriquer le dispositif qui permet d’usiner les rayons sur la machine réalisée précédemment. Cela a été plus long que prévu puisqu’il me fallait découvrir dans quelle boutique j’allais trouver des boulons tête fraisée de 3 x 30… je n’en ai trouvé que des 3 x 40, ce qui  fait que les tiges sortent plus que je ne l’avais prévu. Toutefois, il tient bien en main et c’est le principal.




Le dessous est amovible, constitué de cales de différentes épaisseurs qui permettront d’usiner des rayons de sections allant de 5 à 8 mm. Des trous oblongs permettent aussi de réaliser des rayons plus au moins large.




Voici le profil réalisé lors du premier essai. Celui-ci est complet après le retournement de la pièce pour la deuxième passe.




Il y a encore quelques petits détails à solutionner, tel que le maintien de la pièce en place pendant l’usinage et le réglage des butées, mais ce n’est plus que de la broutille…





Après cela, il faudra envisager la réalisation du gabarit de montage. Mais ça c’est une autre histoire…




A bientôt si vous le voulez bien…

Salut,

je n’en ai trouvé que des 3 x 40, ce qui fait que les tiges sortent plus que je ne l’avais prévu.

Un petit coup de disqueuse ou de scie à métaux et le problème est réglé

Une petite CNc te simplifierais bien les choses pour ce genre de pièces compliquées

++
David

Bonjour,
Il y a juste une question qui doit être posée avant d'entreprendre quoi que ce soit.
Pourquoi donc est-ce que je l'entreprends?

Si c'est pour le plaisir de faire fonctionner des machines complexes qu'il convient de paramétrer longuement avant de la laisser agir tout en faisant autre chose pendant ce temps, alors ton conseil est parfait.
Par contre, si c'est pour se colleter avec des gabarits plus ou moins efficace et qu'il convient de remanier. Faire des choix, se tromper, réfléchir à d'autres solutions et avoir la satisfaction de grandir à chaque expérience nouvelle, alors je préfère mon cheminement.
Toutefois, chaque choix est honorable du moment qu'il convient à celui qui l'a choisi...

Bonjour,
Aujourd'hui, je devais réaliser le gabarit de montage d'une roue complète.



Tout paraissait simple de prime abord. Cependant j'ai eu la curiosité de regarder quelle devait être le différentiel de hauteur entre le tenon du rayon et son "altitude" de contact avec la jante pour une pente d'environ 3%. Suivant les rayons de cercles envisagés: 30, 40, 50, 60 j'obtiens un différentiel de hauteur qui  va de 0,9 à 1,8 mm.
Pour n'avoir qu'un gabarit pouvant me permettre d'assembler tous les diams  de roues des plans en ma possession, je dois d'abord en recenser les différentes hauteurs. Dessiner le plan destiné au moyeu le plus long avec un calage circulaire à 3%. Le différentiel de hauteur des moyeux plus petits sera compensé par un jeu de rondelles à glisser dessous afin que l'axe des mortaises de moyeux soit toujours sur le même plan.

Reste à  choisir le diamètre de la cale circulaire qui  devrait être le plus grand possible sans dépasser le rayon de la plus petite roue.

Bonne journée à tous. Moi je retourne à ma table à  dessin.

Bonjour,
Désolé de vous avoir laissé tomber ces derniers temps, mais les récoltes d'automne me tendait les bras. Encore les noix, châtaignes et noisettes et ce sera fini. Même si il y aura encore bien des feuilles à balayer... Mais ça c'est une autre Histoire...

A bientôt.

Réalisation très intéressante que je vais suivre

Mes amis, j’ai bien l’impression que ces derniers postes vous aient donné l’impression que cette réalisation était un long fleuve tranquille où tout se déroulait pour le mieux dans le meilleur des mondes.



Hélas la réalité est tout autre.
Après avoir essayé de profiler mon premier rayon avec succès, j’ai tenté d’entreprendre une petite série de 12, histoire d’avoir le stock suffisant pour monter mes deux premières roues. Tout paraissait devoir se dérouler sans problème. Malheureusement, mon gabarit se dérégla rapidement sous l’effet des vibrations d’un léger balourd.







Bien entendu j’ai pris la réparation en main. Mais je n’ai pas décelé du premier abord la cause de mes ennuis. J’ai tâtonné, touchant un peu à tout, et aggravant le problème par trop de hâte. Plus j’insistais plus j’avais l’impression d’un échec. Me rendant compte que j’en perdais petit à petit confiance en moi j’ai décidé de prendre un peu de recul et de laisser mûrir le problème et ses éventuelles solutions…




En attendant je suis passé à un travail totalement différent. Si je veux présenter un jour une ou plusieurs de mes réalisations, j’ai pensé qu’il serait bon de réaliser au moins un attelage complet cheval et harnachement compris. Toutefois, je n’ai pas trouvé dans le commerce de cheval de trait à l’échelle adécoite.
Il y avait bien quelques chevaux de selle aux bonnes dimensions, mais ils paraissaient bien trop légers pour tirer une charrette de foin ou un tombereau.
J’ai néanmoins fait l’acquisition de l’un d’entre eux, un Lusitanien dont la taille standard oscille entre 1,5 à 1,6m pour environ 500kg alors que le cheval que j’ambitionne de créer  pèserait pour une taille similaire environ 800 à 1000 kg.




Comme je n’ose pas me lancer dans une sculpture, j’ai pensé m’aider d’une structure existante ne serait-ce que pour m’appuyer sur des bases dimensionnelles fiables. J’ai donc effectué un moulage du beau cheval toutefois trop léger, puis j’en ai coulé une copie en résine





Enfin, après avoir découpé cette copie en plusieurs pièces suivant le plan de joint, j’ai rassemblé ces différentes parties avec une pâte à modeler afin de sculpter une nouvelle figurine assez proche d’un cheval de trait qui, faute de talent réel, est à mi chemin entre un Ardennais et un Belge Brabançon dont j’apprécie visuellement les pattes poilues. Il reste encore à  faire des finitions comme de lisser la pâte, puis simuler le poils en brossant légèrement la surface.

Toutefois, comme je ne suis pas un homme de cheval et que je n’ai rien d’un sculpteur émérite, puisque c’est ma première réalisation, je compte sur votre indulgent.






La plastiline que j’ai utilisé a l’avantage de rester souple et donc de permettre de revenir sur les défauts éventuels plusieurs jours après avoir commencé. Toutefois, lorsque l’on doit réaliser ensuite un moulage cela devient un défaut, puisque l’on risque de déformer l’original. Il n’y a guère que le froid qui permette un durcissement suffisant. Après un passage de la bête au frigo pour y durcir (il y est pour un test), il ne me restera plus qu’à réaliser un nouveau moule et d’y couler de la résine afin de pouvoir utiliser une figurine de cheval de trait qu’il faudra toutefois arriver à mettre en peinture. La plastiline ainsi  que les différentes pièces en dur seront récupérées ensuite et me permettront d’envisager une autre sculpture afin de varier les positions (une patte avant levée ; la patte arrière en repos sur la pointe du  sabot, etc… par exemple).

De même le premier moule du cheval de selle devrait me permettre de modifier la forme et l’attitude de ce Lusitanien pour créer un cheval d’attelage de ville lorsque j’en serai à fabriquer des fiacres, berlines et autres landaus…

Mais ça,  c’est une autre histoire…

oui, je me disais la même chose, pour un gars qui sait pas sculpter le résultat est superbe!!
pour refroidir rapidement la Plastiline tu peut utiliser une Bombe de Froid pour sportifs ou un Spray Air-sec retourné (spray pour nettoyer les PC).

Bonjour,

La dernière fois, je vous avais montré quelques images de ma sculpture de cheval de trait dont les bonnes proportions devaient beaucoup aux emprunts que j’avais fait d’une figurine artistique du  commerce.
Je vous avais confié ne pas y connaître grand-chose et n’avoir découvert qu’après coup de la « plastiline » utilisée à  cette occasion existait en différents grades de dureté, là où je croyais à l’unicité d’un seul  produit.

La difficulté de celui très tendre dont je dispose réside dans sa fragilité au moindre touché et dans l’impossibilité de réaliser un moulage sans le refroidir fortement au préalable… Frigo, congèle, bombe refroidissante tout sera utilisé ce qui n’empêche qu’encore j’ai un doute quant à la conservation des détails…

En attendant, après ce premier jet, je me suis permis de reprendre quelques représentations qui me posaient problème. Ainsi, tous les crins, queue, pattes et crinière avaient été sculpté en mode rasta. Un congloméra de petits rouleaux de plastiline posés patiemment un à un se chevauchant parfois et censé représenter une crinière mal peignée qui s’est avérée à l’étude impossible à  mouler, tant les interstices entre chaque rouleau aurait rendu l’opération impossible.

J’ai donc repris mes petits stylets et entrepris de rainurer en surface la masse d’une crinière plus compacte. L’extrémité des crins devra être affinée après refroidissement…
Avant




Après




La même opération a été effectuée pour toute les représentations des crins tant pour les pattes que pour la queue.
Avant




Après




J’ai ensuite lissé la surface de la sculpture avec un pinceau à maquillage enduit d’essence de térébenthine.





Je profite de cette vue pour vous montrer les proportions de l’animal comparé à une figurine d’homme au 1:12.
J’ambitionne également de réaliser des figurines humaines pour les cochers, fermier, livreurs  et charretiers dont mes futures réalisations justifieront la présence.

Mais ça, c’est une autre histoire…

En effet, le rendu est bien plus réaliste pour les crins