[Réalisation] Le back stand

Ben non, ils n'ont pas de boutique en ligne.
Le Tél. : 04.73.80.67.45
ils sont très sympa et très bon matériel, a 17h pile ça ne répond plus

Bonsoir ,
Encore une belle avancée , petite question , tu as fait un support double , pour quelle raison ? , est ce que remplacer le petit rouleau ne va pas plus vite que de faire une rotation à 180° du support ? ou alors quelques choses m'a échappé et peut être une utilisation verticale est envisageable ?

Est ce que la Leffe est autorisée

Phil

Salut a tous
Pour le support double, d'un coté les roulements sont plus petits pour encore recevoir des galet plus petit, et je trouvais ça beau  
Merci a ceux qui m’ont conseillé Soucille.  
C’est du très beau matériel et les prix sont plus que raisonnables, dommage qu’il n’ont pas de boutique en ligne.
Je continu avec la roue de 250mm.
La roue est livrée avec un moyeu de Ø55mm et un alésage de 22mm, il faut donc l’usiner pour recevoir les roulements.
Ici j’ai monté des roulements de 40/17

Après les roulements, usinage de l’axe



Puis j’ai usiné une bride pour le montage de la roue sur le bras.


Ensuite je me suis attaqué a la petite roue de 50mm, elle était déjà montée sur roulement donc ça a été vite fais, un petit support pour monter sur le bras et on en parle plus.

Les deux roue tourne très bien sans vibration, la grande est très silencieuse par contre la petite fait un bruit strident, heureusement ça baisse un peu a plein régime

C’est tout pour le moment  
Philippe

Bonjour Philippe

Reportage et usinage toujours aussi "nickel".
Un boiseux admiratif.

Amicalement
chado

Bonsoir ,
Il devient superbe ce backstand , et la panoplie d'accessoires s'agrandit ,
je suppose qu'il touche tout doucement à sa fin , il reste quoi ? le système de rectif ?

A titre d'info , car je pense (petit à petit )réunir le matos pour m'en faire un , quand mon tour sera au top , je pense avoir lu le moteur d'1cv , mais quelle vitesse de rotation choisir ? , quelle section de tube as tu choisi pour les porte outils/accessoires ?
Merci
Phil

C'est un moteur de 1.5Kw (2ch) que j'ai mis, les tubes pour les accessoires sont du 50/50/4mm
Ben oui ça touche a sa fin, je suis en train avec la rectif.

ah , mince alors , début du topic il était question d'un 750w , j'ai pas suivi après pas grave je partirai sur cette base , ayant prévu un variateur 1cv , quelle vitesse de rotation penses tu nécessaire ?
Je ne penses pas en faire une machine de course comme celle ci ,
j'en serais incapable de toute façon , mais je le voudrais évolutif en fonction de mes capacités
d'usinages par la suite
Merci
Phil

A mon avis, si tu ne force pas, un 0.75kw te rendra déjà bien service.
J'ai bien envi de m'en faire un plus tard mais pas aussi sophistiqué et comme j'ai des 0.75kw c'est ça que j'emploierais. Il y en a bien en vente à cette puissance donc je ne vois pas pourquoi cela ne marcherait pas
La vitesse, je pense que +-3000 t/min c'est l'idéal, moi j'ai monté un 1500 t/min que je monte a 100Hz, ça marche très bien mais il ralenti quand même un peu quand je force, alors qu'a 75Hz je peux forcer comme un bourrin, rien d'alarmant mais je me dis que si c'était un moteur de 3000 t/min, j'aurais du monter au max à 50Hz et je n'aurais pas eu de perte de couple.

Bonsoir ,
Merci de ta réponse C.Phili , je vais tenir les annonces à l'oeil pour un moteur ayant ces caractéristiques , et je met toutes ces infos de côté pour le jour où j'ai réuni toute la matière première
Phil

Bonjour a tous.  
Ca fait déjà un moment que je n’ai pas posté de photos mais rassurez-vous, l’aventure continue.
J’ai donc commencé la petite rectifieuse, ce n’est pas proprement parler une rectifieuse mais il faut bien lui donner un nom.
Après avoir soigneusement aligné deux petits étaux fait maison, j’attaque la partie supérieure qui est tiré d’un acier de 60/30 de 650mm de longueur. Malheureusement je n’ai qu’une course de 500mm avec ma fraiseuse ce qui fait que j’ai du la reprendre en deux fois.
Ce n’est pas le top pour avoir une précision sans reproche mais je suis quand même très satisfait du résultat et même au-delà de mes espérances.
C’est un acier assez dur qui provient d’une pièce de machine à béton, elle était destiné a racler le béton.



Après avoir usiné une rainure de 40mm de large, je suis passé au queue d’aronde.
Ma grande crainte était que la pièce cintrait mais aucun problème de ce coté.
On me dira que pour un bakstand il ne faut pas de précision extrême, je suis d’accord mais il faut quand même une bonne précision si on veut que le chariot voyage sans point dur
Je termine ensuite par un petit chanfrein, pas seulement pour faire plus beau mais surtout pour faire partir le reste de rouille apparente, il faut préciser que pour avoir une pièce propre, j’ai du réduire l’épaisseur a 23mm.



Pour les galets j’ai coupé deux morceau d’axe assez long pour en faire deux en retournant la pièce puis je les ai recoupé une fois usinés.
J’ai  donc usiné un alésage de 32mm avec une rainure pour un circlips pour y monté un roulement





Puis avec un petit mandrin j’ai repris les pièces une par une pour les finir en tenant compte de laisser un jeu de 1mm entre les queues d’aronde


J’en ai forcement eu quatre mais trois me suffisent



Les voilà montés avec leurs roulement


Pour régler le jeu, j’ai usiné deux axes avec un excentrique, celui du milieu est droit.
Puis un petit passage a la fraiseuse pour donner une forme hexagonale pour prendre avec une clé de 17mm pour faciliter le serrage



Voilà l’ensemble des pièces, une fois monté, seuls les galets extérieurs sont réglables.

Bonsoir CPhili ,
Encore du tout beau travail , les galets en queue d'aronde , fallait y penser , avec réglages excentriques , tout est calculé , c'est vraiment très instructif de suivre ton travail , a ce titre , pourquoi des ronds pour le calage de l'acier dans l'étaux ? il me semble avoir lu que c'est pour cuber une pièce avec comme référence le mors fixe de l'étau , est ce bien cela ? , quel est l'ordre des opérations pour cuber ? Merci
Au plaisir de suivre tes travaux
Phil

Que dire... parfait!

En employant un rond, je suis sûr que la surface est bien plaquée contre le mors fixe de l'étau et ainsi d'avoir un bon équerrage, sinon si ta pièce brute est légèrement trapèze, tu ne feras rien de bon comme travail.

On arrive au petit chariot pour le réglage en épaisseur.
Quoi que je me sois fortement inspiré sur le tw-90, la fabrication est totalement différente.
Ce chariot est monté sur queues d’arondes avec un lardon comme si c’était pour un tour à métaux.
Pour éviter de chaque fois devoir monter un comparateur comme au tw-90, j’ai monté une petite visu issu d’un pied a coulisse. J’aurais pu prendre un pied a coulisse de moindre qualité mais celui-ci avait un défaut de fabrication, a 130mm il revenait a zéro et comme il venait d’Allemagne, je ne me suis jamais embêté a le renvoyer. Pour ici il fait très bien l’affaire et en plus il a un certain look, tout en acier.  
Je commence avec du plat de 20mm d’épaisseur et 80mm de large

Usinage de la partie inférieure


La partie supérieure

Le pied a coulisse une fois débarrassé de ce que je n’avais pas besoin
Malgré que j’ai des mèche au cobalt, j’ai du prendre une fraise carbure pour percer les trous.
Sinon impossible, c’est un acier vraiment dur  

L’ensemble des pièces du chariot


Une petite molette comme j’aime les faire

Voilà le chariot monté, aucun jeu et très fluide.




Actuellement je suis occupé avec le bloc magnétique.
J’avais déjà fait quelque essais, c’est surprenant comment se comportent les aimants.
J’espère vous montrer ça pour fin de semaine.
Philippe

Salut,

Il est désespérant ce mec ... même à la NASA ils n'ont pas des backstand aussi bien ...

J'ai hâte de voir ce qui vas se passer quand tu vas te mettre à fabriquer une CN ....

++
David

Un jour, qui sait, j'aurais peut-être plus rien de mieux a faire
J'y songe mais pour me motiver je dois me persuader que j'en ferais quelque chose

dh42 a écrit:Il est désespérant ce mec ...

Ce qui est désespérant , c'est qu'il à l'air de faire ça avec une facilité déconcertante , autant l'étude que la réalisation

Phil

c.phili a écrit:Un jour, qui sait, j'aurais peut-être plus rien de mieux a faire
J'y songe mais pour me motiver je dois me persuader que j'en ferais quelque chose

Pas grave, on vas attendre que quelqu'un t'en commande une sur mesure (il est ou le bon de commande pour la version 5 axes ?)

++
David

Magnifique travail comme à chaque fois.

Scorpio a écrit:quel est l'ordre des opérations pour cuber ?

il y a eu un sujet sur le cubage: http://www.metabricoleur.com/t1455-cuber-un-prisme

Salut,
Que dire? C'est top!
@+ Dan.

Salut a tous  
Un peu en retard mais le résultat en vaut la peine  
Je ne vais pas rentrer dans les détails sur le principe des aimants, du moins ce que j’aurais appris  sur le sujet, de moi-même parce que je n’ai pas trouvé grand-chose sur le net a ce propos.
Soit il y a moyen de faire un bloc magnétique d’une puissance incroyable avec de simples aimants.
Comme beaucoup le savent, il y a deux principales sortes d’aimants, les néodymes et les ferrites.
L’aimant néodyme est bien plus puissant mais plus cher, il nous permet pour un volume moindre d’être aussi puissant que le ferrite, c.à.d. qu’un petit aimant néodyme sera aussi puissant qu’un gros aimant ferrite.
Le problème est que l’aimant néodyme supporte beaucoup moins la chaleur que le ferrite, ou alors il faudra aller dans les prix extrêmes, c’est pour cela que j’ai choisi le ferrite
J’ai donc pris des aimants ferrites de 30/60/10
J’ai remarqué que l’aimant  n’est pas grand-chose seul, en intercalant des plaque d’acier, on multiplie sont pouvoir d’attirance et pas qu’un peu.
Prenez un aimant quelconque, plat de préférence et collez-le sur son champ, vous le retirerez facilement  mais si de chaque coté de cet aimant, vous collez un morceau d’acier et que vous posez l’ensemble, vous serez surpris de voir la différence.
Le bloc que j’ai fais est basé sur ce principe, tout bête en soit mais encore faut-t-il mettre les aimants dans le bon sens, tout le monde sais que dans un sens ils s’attirent et dans l’autre ils se repoussent et donc on pourrait s’imaginer qu’il suffit de les faire attirer et d’intercaler un morceau d’acier entre deux, c’est juste à condition de n’avoir que deux aimants à mettre.
Si on veut faire un bloc avec une série d’aimants c’est l’inverse qui se produit, si on les place de façon à ce qu’ils s’attirent entre eux, apparemment ça marche, on intercale à chaque fois l’acier mais une fois le bloc constitué, c’est cool tout tien ensemble et comme rien n’est fixé il est impossible de relever l’ensemble et c’est là qu’on remarque que les extrémités tienne très bien alors qu’au milieu ça s’enlève facilement.  
Il faudra donc aligner les aimants pour qu’il se repousse puis intercaler les aciers, bizarrement, au fur et a mesure du montage, tout est attiré l’un vers l’autre mais un phénomène se produit après un moment, les aimant sont expulsés avec violence, il faudra donc tout monter sur un plat en acier et là tout tiendra ensemble.  
Je ne sais pas si tout le monde a suivi mais je compte bien faire un topo avec des photos.
J’ai donc commencé avec une série de petits blocs d’acier de 32/60/10, 2mm de plus que les aimants de cette façon la limaille ira se coller sur l’aimant et ne gênera pas et en plus l’aimant sera protégé

Pour retenir les blocs d’acier, j’ai usiné une encoche


Puis j’ai monté les aimants entre les blocs, j’ai pris soin de monter l’ensemble sur un plat acier du coté où la pièce sera maintenu de façon a pouvoir faire le reste du montage sans problème, sur les photos le plat n’y est pas jusqu'à la fin, c’est parce que je les ai tirée en cour de démontage mais en cour de montage je n’ai pas eu le choix de le laisser.

Puis dans des plats d’alu de 45/10 j’ai retiré de la matière pour ne laisser que des plots qui rentrera dans les encoches faite dans les blocs. J’ai percé 4 blocs que j’ai fixé à la plaque arrière qui est fait d’un plat d’alu de 60/16mm puis les mêmes blocs sont percés pour être vissés dans les deux joues


Voilà le bloc monté.
Une chose importante que je dois aussi préciser, l’arrière est fait d’un plat alu, si je mets de l’acier, je perds la moitié du magnétisme

Puis je passe à la fixation du bloc sur le chariot, elle fera office de charnière pour permettre le réglage




Maintenant l’usinage du support du chariot



Voilà ce que ça donne au final une fois monté




En prime, une petite vidéo avec les éssais  

[youtube]

Bonjour Philippe.

Superbe , comme d’hab. je voix que tu a trouvé le système pour l’aimantation (magnétisme)

Alain.

Magnifique!

j'en suis bouche bée

je ne l'ai jamais fait mais peut être qu'en démontant un pied magnétique de comparateur tu comprendrais mieux comment faire pour "couper" l'aimantation.
perso je penche pour un autre aimant monté sur le bouton et qui annule le tout.

oui ce serait class de pouvoir démagnétiser mais j'ai cherché sans rien trouver et en plus dans ce cas ci il faut que ça reste compact mais je ne compte pas en rester là
Un pied de comparateur c'est tout simple, on a deux aimants en demi cylindre et en tournant le bouton on tourne les deux aimants.

ça doit être un peu le même système sur les rectifieuses mais en plus grand (et plat?)

on en a une petite au centre de formation mais si je m'en approche avec des outils je risque de voler dans l'atelier

Sur usinage, il y a eu un sujet sur comment fonctionne un pied magnétique ou un étau de rectifieuse.